Aktualisiert: 27. August 2021
Von den über 130 Lokomotiven des Typ HF 110C die während des II Weltkrieges und danach von den Firmen Henschel, Jung, Krenau und CKD gebaut wurden fanden viele friedliche Aufgaben in der Nachkriegszeit. Bei der bei der Jagsttalbahn eingesetzten Lok „Bielefeld“ handelt es sich um eine Heeresfeldbahn-Maschine mit 110 PS der Bauart Cn2t+T, also einer Halbtenderlok mit ursprünglich zusätzlichem Schlepptender. Diese Lokomotiven konnten auch ohne Schlepptender mit einer geringen Reichweite eingesetzt werden.
Die Henschel 25325 fand sich nach Kriegsende mit anderen Heeresfeldbahnloks fabrikneu auf dem ehemaligen Reichsparteigelände des Märzfeldes in Nürnberg. 1947 wurde sie von dort an das Bauunternehmen A. Kunz u. Co. verkauft und zur Tenderlok umgebaut, um dann in den Braunkohlegruben bei Schwandorf in Bayern bis 1952 eingesetzt zu werden. Von dort gelangte sie zur Waldbahn Maglic (Jugoslawien), wo sie bis 1974/75 mit Holzfeuerung im Einsatz war. Im September 1981 kaufte sie dort Walter Seidensticker und ließ sie in der TWE-Hauptwerkstätte in Lengerich aufarbeiten.
1985 wurde sie dann auf der Jagsttalbahn eingesetzte. Dort bekam sie auch den Namen "Bielefeld". 1988 wurde sie dann mit einem Kesselschaden abgestellt und stand dann bis 1991 bei der Dampf-Kleinbahn Mühlenstroth (DKBM). Dort erfolgte auch die Umspurung auf 600mm. In Görlitz erfolgte eine betriebliche Aufarbeitung und 1992 wurde sie bei der Berliner Parkeisenbahn wieder in Betrieb genommen. 1996 kam sie erneut zur DKBM wo sie seit 1999 unter dem Namen "Francesca S" geführt wird und noch heute vorhanden ist.
Nachdem Wiedereintritt der Fa. ROCO in den H0e Markt mit der HF110C war es ja eigentlich nur eine Frage der Zeit bis Beschriftungs- und Farbvarianten der Lok erscheinen würden. Stattdessen kam die Tenderlok "Bielefeld" auf den Markt, ohne allerdings so bezeichnet zu werden. "Privatbahnlok" heißt es im Katalog, dabei sind die seitlichen Wasserkästen asymmetrisch und auch die Luftpumpe genau an der Stelle, an der sie die Bielefeld aufweist.
Einige Details sind allerdings von der 994532 übernommen und stimmen für die Bielefeld nicht. Am auffälligsten sind dies die eckigen Fenster in der Rückwand, die eigentlich wie die Fenster vorne oval aussehen sollten, der hintere Dachüberstand, der über den Kohlekasten an der Führerhausrückwand ragt, und der runde Sanddom, der eigentlich eckig sein sollte. Vorne zwei und hinten drei Laternen sind gewiss auch bei Privatbahnen eher die Ausnahme. Dennoch ist das Modell eine gute Ausgangsbasis für die Bielefeld.
Die Schnittstelle in der Roco Lok ist symmetrisch und leider nicht eindeutig gekennzeichnet. Für den Einbau eines Dekoders ist es hingegen schon wichtig zu wissen welcher PIN wo sitzt. Die obige Zeichnung gibt darüber Auskunft. Hierbei sitzt der "dicke" Chip des DCX74 in Fahrtrichtung vorne.
Der Einbau von Licht, sowie eine Beschriftung aus Neusilberätzblech ist geplant.
Nachdem die Lok der Fa. ROCO nun schon eine Weile im Schrank stand, weil andere Projekte "wichtiger" waren, haben wir sie uns einmal näher angesehen und die Unterschiede zur Bielefeld herausgearbeitet.
Dies wollen wir nun einmal der Reihe nach abarbeiten und zeigen wie wir das gemacht haben, dabei gibt es durchaus unterschiedliche Herangehensweisen.
Einige Bauteile finden sich bei der Fa. Weinert Modellbau im Programm.
Diese Bauteile haben wir uns nun vorab besorgt.
Am kniffeligsten waren die ovalen Fenster in der Führerhausrückwand. Die erste Idee war hier ein Ätzblech herzustellen, die Rückwand plan zu schleifen und das Blech auf zu kleben. Dieser Umbau wäre dann aber auch sichtbar geblieben.
Dank der 3D Technik kann man sowas heute zeichnen und drucken.
Hierbei habe ich mit dem Querschnitt in Längsrichtung begonnen. Breite und Höhe kann man am Modell abmessen, die Radien auch, wenngleich hier mit Abweichungen im 1/10mm Bereich zu rechnen ist. Auch die Zeichnung der HF110C sind hier hilfreich.
Der Querschnitt wird nun der Länge des Führerhauses entsprechend extrudiert. Hierbei lasse ich die Extrusion von der Mitte des Bezugssystems in beide Richtungen symmetrisch erfolgen, die erleichtert später weiteren Arbeiten an dem Modell.
Das Führerhaus ist innen natürlich hohl und kein massiver Block, also wird eine zweite Skizze erstellt für einen Abziehkörper erstellt. Als Basis diese die Skizze der Außenkontur, so daß die Radien nicht neu ermittelt werden brauchen.
Auch der Abzugskörper (hellgrün) wird mittig in beide Richtungen symmetisch extrudiert. In der Länge wird natürlich die Wandstärke zweimal, vorne und hinten, abgezogen.
Zeit für die Fenster. Diese sind alle zweiteilig, ein Rahmen, der 2/10mm übersteht und ein umlaufend kleinerer für die Fensteröffnung selbst. Hier die Skizze für die Rahmen der Seitenfenster....
...und die Skizze für die Abzüge der Seitenfenster, umlaufend sind die Fensterrahmen dann 0,3mm breit.
Auch diese Skizzen werden mittig in beide Richtungen symmetisch extrudiert. Hellgrün, die Fensterrahmen, rot die Fensteraussparungen.
Durch das symmetische Extrudieren entstehen die Fenster auf beiden Seiten gleichzeitig. In dieser Vorgehensweise werden nun alle Fenster und Druchbrüche samt ihren Rahmen erstellt.
Im "Part-Design" werden nun zuerst die Körper der Fensterrahmen mit der Führerhaus Basis verknüpft und anschließend die Fensteröffnungen abgezogen. So entsteht das erste grobe Modell des Führerhauses.
Der Dachüberstand wird aus eine abgeänderten Führerhaus-Skizze erstellt. Mit einer Dicke von 0,4mm entspricht es dem der Roco Lok.
Vorder und Rückseite des Dachüberstandes unterscheiden sich leicht.
Die beiden Dachüberstände werden als "einfache Kopie" am Führerhaus positioniert.
Zeit für ein paar Details, hier der Dachhaken. Eine einfache Platte mit gerundeten Kanten, eine Kugel als Niet und ein Haken.
Im "Part-Design" werden nun zuerst die Körper der Fensterrahmen mit der Führerhaus Basis verknüpft und anschließend die Fensteröffnungen abgezogen. So entsteht das erste grobe Modell des Führerhauses.
Der Haken ist das einzig komplexe Teil an diese kleinen Konstruktion. Hierfür werden drei Skizzen benötigt. Eine ovale am Anfang des Hakens und ein kleinerer Kreis am Ende. Eine Skizze dazwischen legt den Weg der Extrusion fest. Mit dem Befehl "Sweep" wird entlang der Wegskizze ein Körper erzeugt der am einem Ende den Querschnitt der der einen Skizze und am anderen Ende den der zweiten Skizze aufweißt. Die Übergangsform dazwischen erzeugt das Konstruktionsprogramm "freeCAD". Am offenen Ende wird die Außenkante noch verrundet und der Haken ist fertig.
Vier dieser Haken (hellgrün) werden nun an den Ecken der Lok platziert und der Dachhaken selbst wandert als Bauteil in den Fahrzeugbaukasten. So brauche ich ihn bei der nächsten Lok nicht noch einmal zeichnen.
Einfacher ist da die Regenrinne, eine einfaches Winkelprofil.
Das Winkelprofil wird auf die Dachlänge extrudiert.
Als Formteil "einfache Kopie" werden nun zwei dieser Regenrinnen (hellgrün) auf dem Dach platziert.
Auch ein paar Funktionsteile entstehen auf diese Art, eins davon ist der Schnapphaken auf dem Kesselscheitel. Die Maße hierfür wurden wieder dem Roco Modell entnommen.
Die "scharfen" Kanten des Schnapphakens werden noch mit einem Radius von 0,1mm versehen.
Nun wird der Schnapphaken (hellgrün) am Führerhaus Aufsatz positioniert.
Auf der Rückseite wird nun noch ein einfaches Rechteck mit gerundeten Kanten (hellgrün) als Fixierung positioniert. Deren Maße ergeben sich aus der Abmaßen am Modell und dem zu Verfügung stehen Spalt im Gehäuse.
An der Rückseite kann man nun die neuen, ovalen Fenster erkennen. Der Kohlekasten dazwischen wird von der Roco Lok weiterverwendet und nicht neu gezeichnet.
Die Vorderseite. Nun sollten eigentlich weitere Details folgen, aber zunächst soll ein erster Ausdruck zeigen daß sich diese Konstruktion auf die Lok montieren läßt. Den ersten Entwurf, also noch ohne die Details, hat Roland schnell gedruckt, um mal die Passgenauigkeit zu überprüfen.
Die neuen, ovalen Fenster an der Führerhaus Rückwand kann man gut erkennen.
Entfernen der Stützstruktur mit dem Seitenschneider.....
.....und verputzen der Anschlussstellen mit Minidrill und blauem Poliergummi von Proxon.
Der Augenblick der Wahrheit, erstes Aufsetzen des Führerhauses auf die Lok, ist vielleicht etwas lang geraten.
Das Führerhaus ragt hinten über, aber die Breite passt und die Fenster sitzen an der richtigen Stelle.
Druckt man schnell, also mit vergleichsweise kurzer Belichtungszeit je Schicht ist man schnell fertig, aber die einzelnen Schichten sind nicht vollständig ausgehärtet und verziehen sich so während des Druckens. Aber für ein schnelles Kontrollmuster geht das noch so gerade durch. Die "richtigen" Teile später bekommen mehr Stützen und mehr Belichtungszeit, dann treten solche Verformungen nicht mehr auf.
Nun gilt es die Fehler der Konstruktion anzupassen. Also die betroffenen Körper öffnen, die extrudierten Längen anzupassen und die Kleinteile ggf. neu zu positionieren. Nix dolles, das Hinzufügen der Nietenköpfe ist ein weiterer Schritt. Eine Kugel mit einem Durchmesser von 0,3mm wird positioniert, kopiert, und erneut positioniert. Wenn man das ~500 Mal wiederholt zeigt sich folgendes Bild.
Auch an der Rückwand viele Nieten, das hält echt auf.....
Die Fenster sind aufwändig, ein fester Rahmen an der Lok, ein beweglicher zum Drehen des Fensters, alles verschraubt und auch mit zwei Scharnieren, oben und unten versehen.
Aber auch diese Fleißarbeit ist irgendwann geschafft.
Für den Druck wird aus dieser Konstruktion ein Führerhaus-Bielefeld.stl (782kB) erstellt.
Der nächste Schritt ist nun die Datei zu drucken und schauen ob es nun besser passt.
Im Slicer werden nun noch die Stützstruktur gesetzt und der Druck kann beginnén.....
....und so kommt es dann aus dem Drucker.
Auch die filigranen Dachhaken sind sehr sauber dargestellt, da hatte ich doch schon Bedenken.
Die Stützkonstruktion wird als nächstes entfernt.
Die Stützkonstruktion ist entfernt, nun kann der Aufsatz aus der Nähe betrachtet werden.
Auf der Rückseite sind noch ein paar Spuren der Stützkonstruktion zu entfernen.
Die Dachhaken haben sich bis jetzt als erstaunlich stabil erwiesen, ich hatte schon damit gerechnet, daß sie beim Entgittern abbrechen. Aber es fehlt keiner.
Auch an der Innenseite sind noch Reste vom Entgittern zu entfernen. Außen sieht man aber die recht feinen Nietenköpfe. Auch hier hatte ich Bedenken ob diese Größe zu einen druckbar ist und hinterher überhaupt sichtbar ist.
Auf der Rückseite auch noch Spuren vom Entgittern, diese verschwinden aber weitgehen unter dem Kohlenkasten.
Der nächste Schritt ist nun die Montage.
Die Idee hinter der Konstruktion war ja ein einfacher Austausch des Roco Führerhauses gegen den gedruckten Führerhaus Aufsatz.
Das Roco Führerhaus läßt sich einfach abziehen, die Fenstereinsätze können zum Teil für den gedruckten Führerhaus Aufsatz verwendet werden.
Der Dekoder bleibt an seinem Platz.
Die Änderungen am gedruckten Führerhaus Aufsatz haben ihren Sinn erfüllt, der neue Aufsatz passt nahezu perfekt.
Die neue Rückseite, auch hier passt alles wie geplant.
Auch um den Kessel herum ist kein Spalt auszumachen.
Auch auf der Heizerseite sind keine Spalte zu erkennen.
Der nächste Schritt ist die Lackierung.
Der Kohlenkasten wird bei den meisten Dampflokomotiven im Modell immer randvoll dargestellt, das ist für eine restaurierte Lok die gerade von der Bekohlung kommt gewiss richtig, aber dieser Vorrat verbraucht sich natürlich im Laufe des Betriebstages. Um diesen Effekt etwas abzumildern, und natürlich um gemahlene, echte Kohle einzufüllen, wird der angesetzte Kohlenkasten von innen um die angespritzten Kohle erleichtert, diese wird mit einer Proxon mit kleiner Fräse vorsichtig entfernt. Der obere Breicht wird dann schwarz gestrichen.
Für ein paar Gramm mehr Gewicht wird der ansonsten leere Kohlenkasten mit eingeklebten Walzblei Zuschnitten (grau) gefüllt.
Den Erfolg dieses Unterfangens verrät die Waage. Ohne Bleizugabe wiegt die Lok 92,5 Gramm.
Mit der Bleizugabe immerhin 98,6 Gramm, das sind 4,5% mehr Gewicht als vorher.
Auch ein unscheinbares Detail ist der eckige Sanddom der Lok.
Dies zu ändern ist gar nicht so einfach, zum einen findet sich kein wirklich gut passendes Austauschteil bei Weinert, zum anderen ist der Kessel ein Zink Druckguß Bauteil das sich recht schwer bearbeiten läßt. Dank 3D Technik kann man sowas heute zeichnen und drucken.
Da der eckige Sanddom etwas größer als der vorhandene, runde Sanddom ist entstand die Idee einfach ein Modell zum "Überstülpen" in 3D Technik zu erstellen. Dieser wird dann einfach über den vorhandenen Sanddom geklebt und dem Kessel farblich angepasst.
Ausgangsbasis ist der quadratische Querschnitt des Sanddomes mit 6,5mm Kantenlänge. Die Maße haben wir der Zeichnung im Buch "Schmalspur-Dampflokomotive BIELEFELD" von Walter Ess von 1994 (ISBN 3-928959-03-4) auf Seite 45 entnommen.
Diese Skizze wird nun von Kesselmitte bis zur Unterkante Deckel extrudiert.
Die Länge haben wir zu 11,1mm ermittelt.
Für die spätere Ausrundung wird ein Kessel-Abzug benötigt. Der Durchmesser von 12,2mm wurde am Modell gemessen, auf diesen Kessel soll der Sanddom später passen.
Für den Kragen am Kessel des Sanddomes wird der bereits erzeugte Sanddom kopiert und die Kantenlänge auf 7,1mm vergrößert. So entsteht ein Kasten der umlaufend 0,3mm größer als der Sanddom selbst ist.
Für diesen Kragen wird auch die bereits erzeugte Kessel kopiert und der Druckmesser von 12,1 auf 12,5mm vergrößert. So entsteht die Materialdicke des umlaufenden Kragens in einer Stärke von 0,15mm.
Die Einzelteile für den Kragen als Volumenmodell.
Durch die boolesche Operation "gemeinsame Schnittmenge erzeugen" (Icon im roten Kreis) wird ein Volumenkörper erzeugt der in beiden Grundkörpern vorhanden ist. Der Rest gelöscht.
Der so erzeugte Kragen (im Bild grün) wird dem bereits vorher erzeugten Sanddom und dem Abzugskörper "Kessel" hinzugefügt. Wird nun "Sanddom" mit "Kragen" verbunden und davon "Kessel" abgezogen entsteht die gewünschte Form des eckigen Sanddomes.
Aber so weit sind wir ja noch gar nicht. zuerst werden noch die Längsseiten (grün) des Sanddomes verrundet.
Um den eckigen Sanddom später über den runden stecken zu können benötigen wir ein zentrisches Loch das etwas größer als der vorhandene runde Sanddom ist.
Die Maße für diesen Abzugskörper wurde dem Modell abgenommen.
Der runde Sanddom ist 5,5mm dick, der Abzug 5,6mm, also gerade mal ein Zehntel Millimeter größer. Mehr geht auch nicht, wenn noch ein wenig Wandstärke für den Aufsatz übrig bleiben soll.
Dem Abzug für den runden Sanddom wird noch ein runder Abzug für den Deckel hinzugefügt. Später am Modell wird der Deckel des runden Sanddomes des Modells auch der Deckel des darüber montierten eckigen Sanddomes sein, so ist zumindest der Plan.
Auch diese beiden Abzüge (grün) werden der schon erstellten Konstruktion hinzugefügt.
Fehlt noch der Auslass für den Sand hin zu den Fallrohren. Als Basis dient ein dreieckiger Grundkörper dessen Maße teils aus der Zeichnung, teils dem Roco Modell entstammen.
Dieses Dreieck wird zentrisch extrudiert, so das es an beiden Seiten der Konstruktion hervorschaut. So werden linke und rechte Seite gleichzeitig hergestellt. Die nötigen Ausrundungen der Kanten erfolgen dann am extrudierten Köper (grün). Dies ist m.E. einfacher als die Rundungen gleich in die Skizze zu zeichnen.
Auch die obere Ausrundung (grün) erfolgt am extrudierten Körper.
Die durchgehende Stange für den Ventiltrieb wird auch als einfacher Kreis gezeichnet....
....und zentrisch in beide Richtungen extrudiert.
An diesem Punkt angekommen werden alle erzeugten Körper mit Hilfe der der vier booleschen Funktionen nacheinander miteinander verbunden. Zu Verfügung stehen uns in freeACD dafür, von links nach rechts:
Ich habe mir angewöhnt immer nur 2 Körper gleichzeitig zu bearbeiten, das hat bislang immer gut funktioniert.
"Sanddom", "Kragen", "Auslass" und "Ventiltrieb" werden addiert, "Abzug-Kessel", "Abzug-Sanddom-rund" und "Abzug-Sanddomdeckel" werden abgezogen. Übrig bleibt der neue, eckige Sanddom zum Aufstecken.
Dünnwandig und oben offen, das wird nicht das stabilste Teil zum Drucken.
Damit wir die am Kessel angespritzten Sandfallrohre nicht ersetzen müssen, benötigt der neue Sanddom noch entsprechende Aussparungen für diese Rohre. Basis dafür ist wieder eine Kopie des Kessels, in der Breite auf den Durchmesser der Sandfallrohre reduziert, hier 0,55mm und im Durchmesser auf den Außendurchmesser gemessen über die Sandfallrohre, hier 13,1mm.
Die Kanten werden mit dem Radius der Rohre verrundet (grün) hier 0,25mm.
Von diesen "Scheiben" (grün) werden zwei Kopien erstellt und entsprechend der Fallrohre am Modell platziert.
Die "Scheiben" werden vom Sanddom abgezogen. Somit ist dieses Bauteil bereit für einen ersten Testdruck.
Für den Druck wird aus dieser Konstruktion ein Sanddom-eckig.stl (124kB) erstellt.Im Slicer werden nun noch die Stützstruktur gesetzt und der Druck kann beginnén.....
Manches ist nur "Kleinkram" hat aber eine enorme Wirkung. So ein Fall ist eingeprägte Sicke, die eigentlich eine offen Wartungsluke als Zugang zum Umsteuerhebel der Steuerung ist. Diese ist beim Modell grün gestrichen, was natürlich Quatsch ist. Legt man die Sicke mit matter, schwarzer Farbe aus, kommt dies der Realität schon bedeutend näher.
